مدل‌های سیستم مدیریت ایمنی فرایند(PSM MODELS)

مدل‌های سیستم مدیریت ایمنی فرایند:

• مدل مدیریت ایمنی فرایند سازمان مدیریت ایمنی و بهداشت صنعتی آمریکا OSHA
• مدل مدیریت ایمنی فرایند انجمن ملی نفت آمریکا – API
• مدل مدیریت ایمنی فرایند مرکز ایمنی فرایند‌های شیمیایی آمریکا CCPS
• مدل مدیریت ایمنی فرایند انجمن ملی تولید‌کنندگان مواد شیمیایی و مواد وابسته آمریکا SOCMA
• مدل یا برنامه مدیریت ریسک RMP سازمان حفاظت از محیط زیست آمریکا

در موضوع مدیریت ایمنی فرایند یا PSM مدل‌های متنوعی با عناصر مختلف توسط‌ سازمان‌ها و ارگان‌ های ملی و بین‌المللی و با هدف توجه ویژه به رویکرد مهندسی ایمنی در فرایند‌های شیمیایی ارائه شده است. در این راستا و بر اساس آنچه در ادامه این کتاب مورد توجه قرار گرفته است اصلی و مطرح‌ ترین این مدل‌ ها به شرح ذیل معرفی شده و در ادامه به تشریح عناصر یکی از مرسوم‌ ترین مدل‌های PSM پرداخته شده است.

مدل مدیریت ایمنی فرایند سازمان مدیریت ایمنی و بهداشت صنعتی آمریکا OSHA

بر اساس استاندارد OSHA3132 و نیز مقررات فدرالی OSHACFRPart1910.119سیستم مدیریت ایمنی فرایند (PSM) در سازمان OSHA و به عنوان یک الزام ملی در سطح ایالت‌ های مختلف کشور آمریکا، شامل ۱۴ عنصر می‌باشد که عبارتند از:

1. اطلاعات ایمنی فرایند Process Safety Information
2. تجزیه و تحلیل خطرات فرایندProcess Hazard Analysis
3. دستور العمل‌ های کاری Operating Procedure
4. مشارکت کارکنان Employee Participation
5. آموزش Training
6. پیمانکاران Contractors
7. بازنگری ایمنی پیش از راه‌اندازی Pre-Startup Safety Review
8. یکپارچگی مکانیکی Mechanical Integrity
9. مجوز کار گرم Hot Work Permit
10. مدیریت -تغییر Management of Change
11. بررسی و تجزیه و تحلیل حوادث و رویداد‌ها Incident Investigation
12. برنامه‌ریزی برای شرایط اضطراری و واکنش به آن Emergency Planning and Responses
13. ممیزی‌ های انطباق Compliance Audits
14. رموز تجارت Trade Secrets

این مدل با عنایت به اینکه در سری مقررات فدرالی ۱۹۱۰ انتشار و ابلاغ گردید فقط مختص به صنایع فرایندی نبوده و OSHA را موظف می‌نماید بازرسی‌ها و بازدید‌های سخت‌ گیرانه‌ای را از کلیه صنایعی که شروط این قانون را دارند به عمل آورد لذا مدل PSM سازمان OSHA جامعیت بیشتری را نسبت به سایر مدل‌های PSM که در ادامه معرفی می‌شود دارا بوده و در بسیاری از صنایع نظیر نیروگاه‌ها صنایع فولاد، کک‌سازی، گندله‌ سازی تولید مواد شیمیایی و…. نیز قابلیت پیاده‌ سازی دارد همچنین برخلاف سایر مدل‌های PSM مبنای آن مقررات و الزامات فدرالی OSHA می‌باشد در حالی که در سایر مدل‌ها این قاعده صادق نیست. هدف اولیه مدل OSHA، حفظ ایمنی پرسنل یک کارگاه از طریق تغییر نگرش و رفتار ایجاد فرهنگ ایمنی و سازمانی و آموزش برای ایجاد شایستگی لازم در افراد دارای نقش کلیدی در ایمنی فرایند است.

پس از تدوین و ابلاغ مقررات PSM به طور موازی، ساز و کارهایی برای ارزیابی وضعیت سیستم مدیریت ایمنی فرایند در سطح ایالات متحده آمریکا ایجاد گردید پالایشگاه‌ های نفت و گاز اولویت دارترین صنایعی بودند که بحث ارزیابی وضعیت سیستم مدیریت ایمنی فرایند در آن‌ها به وجود آمد و در این راستا دستورالعملی در سازمان OSHA تحت عنوان برنامه تأکید شده ملی برای مدیریت ایمنی فرایند‌های پالایشگاه‌ های نفت به شماره ۰۳-۰۰-۰۱۰-CP ایجاد گردید (شکل شماره 9) که در آن ساز و کار برنامه‌ریزی و اجرای بازرسی‌ ها و ارزیابی‌های ایمنی فرایند‌های پالایشگاه‌ های نفت ضوابط و معیار‌هایی مانند معیار‌های صلاحیت مهندسین و افسران ایمنی و بهداشت صنعتی بازرسی‌ کننده تشریح گردید.

OSHA INSTRUCTION

U. S. Department of Labor Occupational Safety and Health Administration

DIRECTIVE NUMBER: CPL ۰۳-۰۰-۰۱۰EFFECTIVE DATE: AUGUST ۱۸، ۲۰۰۹

SUBJECT: Petroleum Refinery Process Safety Management National Emphasis Program

شکل شماره 1: دستور العمل منتشر شده توسط OSHA در خصوص مدیریت ایمنی فرایند‌های پالایشگاه‌ های نفت

در ضمیمه این دستور العمل، چک لیست‌ های ارزیابی مدیریت ایمنی فرایند پالایشگاه‌ های نفت ارائه گردید که استفاده از این ضمیمه برای افسران CSHO الزامی شد. کار این افسران گپ آنالیزی بود که بر اساس یکسری سؤالات انجام می‌. گردید سوالاتی که برای ارزیابی و تائید مدیریت ایمنی فرایند در موضوعات خاص مانند طراحی، ساخت، نصب پیش راه‌اندازی راه‌اندازی بهره‌برداری تغییرات کنترل‌ های اجرایی و مهندسی روش‌های ایمن انجام کار ایمنی پیمانکاران…. برای پالایشگاه طراحی شده بود این سؤالات طوری طراحی شده بودند که میزان تطبیق با مدیریت ایمنی فرایند و آمادگی‌ های مرتبط با آن با توجه به پاسخ‌ های “بله”، أخیر” یا “نامرتبط”، که توسط مهندسین و افسران ایمنی و بهداشت صنعتی علامت‌ گذاری می‌شود تعیین شوند.

شکل شماره 2: مدل سیستم مدیریت ایمنی فرایند OSHA و نمایش ارتباط بین هر یک از المان‌ ها

۱ – Compliance: Safety & Health Officer (CSHO) – افسر ایمنی و بهداشت میزان تطابق صنعت را با مقررات و استانداردها تعیین و ممیزی می‌کند.

کلیه المان‌ های مدل سیستم مدیریت ایمنی فرایند OSHA را معمولاً در قالب سه گروه کارکنان تکنولوژی و تأسیسات و تجهیزات عنوان می‌کنند این مدل نمایشی تحت عنوان مدل چرخ مدیریت ایمنی فرایند PSM Wheel ارائه شده است. در این مدل هر یک از ۱۴ المان PSM سازمان OSHA که در قالب ۳ گروه مذکور و با در نظر گرفتن عنصر تعهد مدیریت به عنوان قلب این مدل تقسیم‌بندی می‌شوند که در جدول زیر هر کدام از اجزا این گروه‌ ها ذکر شده‌اند

جدول شماره ۱- ارتباط عناصر مدیریت ایمنی فرایند OSHA با گروه‌ های سه‌ گانه مدل PSM Wheel

مدل چرخ مدیریت ایمنی فرایند

کارکنان

تکنولوژی

تأسیسات

المان‌ های مدیریت ایمنی فرایند OSHA:

کارکنان:

• ممیزی‌ های
• انطباق برنامه‌ریزی برای شرایط اضطراری و واکنش به آن
• بررسی و آنالیز حوادث
• پیمانکاران
• آموزش و مشارکت کارکنان
• مدیریت تغییرات کارکنان

تکنولوزی:

• اطلاعات ایمنی فرایند
• تجزیه و تحلیل خطرات فرایند
• روش‌های اجرایی عملیاتی
• مدیریت تغییرات تکنولوژی و فرایند

تاسیسات:

• یکپارچگی مکانیکی
• مجوز کار گرم
• مدیریت تغییر تجهیزات
• ارزیابی ایمنی پیش از راه‌اندازی

قالب گروه : تعهد و رهبری مدیریت

مرجع: acgih.ir

لایه‌های حفاظتی (Safeguard)

لایه‌های حفاظتی ده ‌گانه در صنایع پتروشیمی

لایه‌های حفاظتی یا Safeguard: به کلیه تمهیدات لازم (اعم از سخت‌افزاری و نرم‌افزاری) که برای جلوگیری از بروز حوادث یا کاهش ریسک و هم‌چنین ایمن‌سازی واحد فرآیندی بعد از بروز حادثه اندیشیده می‌شود، لایه حفاظتی گفته می‌شود به‌ طوری‌که با استقرار این لایه‌ها، واحد فرآیندی در حاشیه‌ امن قرار خواهد گرفت.

لایه‌ اول : مفاهیم طراحی در واحد فرآیندی: این لایه هنگام طراحی واحدهای فرآیندی، مورد توجه طراح بوده و تجهیزات (از نظر مشخصات فنی) به گونه‌ای انتخاب می‌شوند که به لحاظ توانایی و تحمل شرایط، دارای ویژگی‌هایی ایمن‌تر از شرایط فرآیندی و فراتر از طراحی باشد. با آگاهی از استعدادهای بالقوه از خطرات موجود، در طراحی واحد می‌توان تمهیدات و راه حل‌های مناسبی را برای مقابله با آن در نظر گرفت.
لایه‌ دوم: سامانه‌ کنترل فرآیند: کنترل مقادیر منتسب به متغیرهای فرآیند در گستره‌ کاری تعریف شده نیز نقش به سزایی در هدایت واحد به شرایط ایمن دارد. سامانه‌کنترل فرآیند دومین لایه از لایه‌های حفاظتی پیش‌بینی شده می‌باشد. این سامانه در واقع وظیفه کنترل و تنظیم مقادیر فرآیندی نظیر دما، فشار، جریان سیال و سطح مایع را در گستره ایمن و مجاز که بر اساس نقاط تنظیم شده به سامانه اعمال می‌شود را بر عهده دارد.
لایه‌ سوم: سامانه‌های هشداردهنده: چنانچه به هردلیلی سامانه کنترلی نتواند شرایط ایمن واحد را حفظ نماید، شرایط فرآیند به مرحله‌ ناخواسته‌ای هدایت خواهد شد. لذا برای آگاهی بهره‌بردار و قبل از این‌که اتفاق ناگواری در واحد فرآیندی حادث شود، بایستی بهره‌بردار به نحو مقتضی از شرایط پیش آمده مطلع گردد. این وظیفه به عهده‌ سامانه‌ی هشداردهنده قرار داده شده است.
لایه‌ چهارم: سامانه‌های قطع اضطراری (ESD): ممکن است بنا بر شرایط ویژه و غیر قابل پیش‌بینی‌، سه لایه‌ قبلی نتوانند شرایط نامطلوب واحد فرآیندی را تحت کنترل در آورند، آن‌گاه اقدام بعدی که به طور خودکار به وقوع می‌پیوندد از سرویس خارج نمودن تمام و یا آن بخشی از واحد فرآیندی است که خطر آن کارکنان، تجهیزات یا واحد فرآیندی و محیط زیست را تهدید می‌کند. سامانه‌های قطع اضطراری خود یک گونه‌ای ویژه از سامانه‌های کنترلی است که مستقل از سامانه‌ کنترل فرآیند عمل کرده و زمانی به وظیفه خود عمل می‌کند که سامانه‌ مرکزی کنترل فرآیند و یا بهره‌برداران نتواند الزامات کنترلی را به طور صحیح عملی نماید.
لایه‌ پنجم :حفاظت فیزیکی با استفاده از شیرهای اطمینان: بعد از توقف اضطراری (و یا در شرایط عادی عملیات) ممکن است برخی از مخازن، لوله‌های ارتباطی و تجهیزات دیگر تحت فشار حبس شده قرار گرفته یا با افزایش دمای محیط، فشار داخل آن افزایش یابد. برای جلوگیری خطرات ناشی از انفجار، از دو نوع شیر ایمنی تخلیه‌ فشار (PSV برای افزایش فشار یا TSV برای افزایش دما) و در برخی کاربردهای خاص، از Rapture Disk استفاده خواهد شد.
لایه‌های کاهش خطر: تا این‌جا با پنج لایه‌ حفاظتی آشنا شدیم که سه لایه‌ اول سعی بر این دارد تا واحد را در شرایط به‌هنجار نگه داشته و ترجیحاً تولید متوقف نشود. در صورتی‌که شرایط فوق محقق نشود، آن‌گاه لایه‌ چهارم و تا حدودی هم لایه پنجم ضمن تحمیل توقف اضطراری، سعی دارد تا واحد را به شرایط ایمن هدایت نماید. پنج لایه بعدی برای زمانی در نظر گرفته شده است که هیچ‌کدام از لایه‌های یاد شده نتوانسته باشد واحد را به شرایط ایمن هدایت نموده و به ناچار بروز حادثه‌ای ناگوار رخ دهد.
لایه‌ ششم: استفاده از سامانه‌های بازدارنده: این لایه، از جمله لایه‌هایی است که جهت کاهش شدت و آثار زیان‌بار یک حادثه‌ی خطرناک که پیش از این روی داده است، به کار می‌رود. وظایف این لایه شامل در برگرفتن، خنثی سازی یا پراکنده سازی مواد سمی و خطرناک منتشر شده در فضا را بر عهده دارد. برای نمونه، می‌توان به حفاظت فیزیکی از احتمال سرریز شدن مایعات موجود در مخازن که فضایی برای در برگرفتن مایع سرریز شده از مخزن ذخیره‌سازی مایعات سوختی اطراف مخازن تعبیه می‌شود اشاره نمود.
لایه‌ هفتم :روش پراکنده‌سازی: در نظر داشتن تمهیدات لازم برای رقیق‌ کردن یا خنثی‌سازی گازها و مواد خروجی خطرناک پراکنده شده در فضا، و یا طراحی فلر برای سوزاندن گازهای اضافی به عنوان لایه هفتم نام برده می‌شود.
لایه‌ هشتم: سامانه‌های اعلان و اطفاء حریق: منظور از سامانه‌هایF&G ، مجموعه‌ای از حس‌گر‌ها، کنترل کننده‌ها و عناصر نهایی کنترل بوده که جهت تشخیص نشت گازهای احتراق‌آمیز، گازهای سمی و هم‌چنین تشخیص بروز حریق در محوطه‌ی واحد فرآیندی، اعلان خطرات به وجود آمده و هدایت واحد به شرایط ایمن (اطفاء) به کار می‌روند. از دیگر وظایف این سامانه‌ها، هشدار دادن نشت مواد، اعلان بروز حادثه‌ پیش آمده و در نهایت اجرای فرامین و عملیاتی جهت کاهش نتایج حاصل از حادثه‌ احتمالی می‌باشد.
لایه‌ نهم: عملیات اضطراری در محدوده وقوع حادثه: ممکن است تمام لایه‌های قبلی (به هر دلیلی) نتوانند شرایط ایمن را برای واحد فرآیندی به وجود آورده و در نتیجه امکان بروز حوادث ناگوار اجتناب‌ناپذیر باشد. لذا در این مرحله با فرض بروز این‌گونه حوادث، از جمله احتمال انفجار برخی تجهیزات تحت فشار، طراح بدترین شرایط یعنی وقوع انفجار را حتمی تلقی نموده و یک سری تمهیداتی را تحت عنوان حفاظت فیزیکی برای واحد در نظر می‌گیرد.
نمونه‌ای از این‌گونه حفاظت‌ها، احداث دیوارهای بتونی حفاظتی و بازدارنده در اطراف تجهیزات مخاطره‌آمیز است. با این اقدام حفاظتی و در صورت انفجار، از توسعه‌ خطر به دیگر قسمت‌های واحد فرآیندی جلوگیری به عمل خواهد آمد. نمونه‌ای از دیوارهای مزبور را می‌توان اطراف راکتور واحدهای تولیدی پلی‌اتیلن سبک با فشار فرآیندی حدود 2400 Bar مشاهده نمود. این تمهیدات می‌تواند در زمره‌ حفاظت فیزیکی (و هر آن‌چه در لایه‌ ششم مطرح شد) قرار گیرد.
لایه‌ دهم: عملیات اضطراری خارج از محل حادثه: نکته‌ بسیار مهم این است که متأسفانه در پاره‌ای اوقات مدیران صنایع و واحدهای فرآیندی، خطرات نهفته‌ صنعت خود برای انسان و محیط زیست را به مردم و مسؤلین اعلام نمی‌نمایند. از این‌رو عناصر و تشکل‌های بیرونی که متولی امر امداد، ایمنی و محیط زیست جامعه هستند، می‌بایست خطرات صنایع را شناسایی و علاوه بر آگاه ساختن و آموزش مردم، تمهیدات لازم را جهت مواقع اضطرار بیاندیشند و به این روش تا حدودی از عواقب حوادث خطرناک احتمالی بکاهند.

Ref:NPC

لایه های تجزیه و تحلیل حفاظتی(LOPA)

تجزیه و تحلیل لایه های حفاظتی (LOPA) تکنیکی برای ارزیابی خطرات، خطرات و لایه های حفاظتی مرتبط با یک سیستم، مانند یک کارخانه فرآیند شیمیایی است. از نظر پیچیدگی و دقت، LOPA بین تکنیک های کیفی مانند مطالعات خطر و عملکرد (HAZOP) و تکنیک های کمی مانند درختان خطا و درختان رویداد قرار دارد . [ 1 ] LOPA برای شناسایی سناریوهایی استفاده می‌شود که بیشترین خطر را نشان می‌دهند و به بررسی چگونگی کاهش آن خطر کمک می‌کند.

مقدمه

LOPA یک تکنیک ارزیابی ریسک است که از قوانینی برای ارزیابی فراوانی یک رویداد آغازگر، لایه‌های حفاظتی مستقل (IPL) و پیامدهای رویداد استفاده می‌کند. هدف LOPA شناسایی اقدامات متقابل موجود در برابر عواقب احتمالی یک خطر است. IPL دستگاه، سیستم یا اقدامی است که از تشدید یک سناریو جلوگیری می کند. اثربخشی یک IPL با احتمال شکست در صورت تقاضا (PFD)، در محدوده 0 تا 1 کمیت می‌شود . [ 3 ]

LOPA در دهه 1990 در صنعت فرآیندهای شیمیایی توسعه یافت اما کاربرد وسیع تری پیدا کرد. [ 4 ] در ایمنی عملکردی ، LOPA اغلب برای تخصیص سطح یکپارچگی ایمنی به عملکردهای حفاظتی ابزاری استفاده می‌شود. هنگامی که این در زمینه تجزیه و تحلیل کارخانه های فرآیندی رخ می دهد، LOPA به طور کلی از نتایج HAZOP قبلی استفاده می کند . [ 1 ] LOPA مکمل HAZOP است و می‌تواند تجزیه و تحلیل عمیق دومی از یک سناریو ایجاد کند، که می‌تواند برای به چالش کشیدن یافته‌های HAZOP از نظر رویدادهای شکست و پادمان‌ها استفاده شود. [ 3 ]

لایه های حفاظتی در کارخانه های فرآیندی

سیستم های حفاظت ایمنی برای کارخانه فرآیند معمولاً شامل هشت لایه است: [ 2 ]

لایه محافظ	اقدام حفاظتی	نمونه ها
لایه 1	طراحی فرآیند	طراحی مطابق با استانداردها ، طراحی ذاتا ایمن تر
لایه 2	کنترل های اساسی	کنترل های فرآیند ، آلارم های فرآیند (زرد)، نظارت اپراتور
لایه 3	آلارم های بحرانی	آلارم های فرآیند (قرمز)، مداخله اپراتور	پادمان های پیشگیرانه
لایه 4	اقدامات خودکار	خاموشی ، خاموشی اضطراری (ESD)پادمان ها
لایه 5	حفاظت فیزیکی	دریچه های امداد ، دیسک های پارگی ، سیستم آتش نشانی و گاز
لایه 6	حفاظت فیزیکی	فایروال ها ، دایک ها ، برم ها ، باندها (محصول محلی)	تدابیر تسکین دهنده
لایه 7	واکنش اضطراری گیاه	تیم های واکنش اضطراری، جمع آوری، تخلیه
لایه 8	واکنش اضطراری جامعه	هشدار، تخلیه، خدمات اضطراری

LOPA برای تعیین اینکه چگونه یک انحراف فرآیند می تواند منجر به یک رویداد خطرناک شود، اگر توسط یک IPL قطع نشود، استفاده می شود. [ 2 ]

روش LOPA

LOPA یک ارزیابی ریسک است که بر روی جفت "یک علت-یک پیامد" انجام می شود. مراحل ارزیابی ریسک LOPA عبارتند از: [ 4 ]

1. عواقب را با استفاده از ماتریس ریسک شناسایی کنید
2. معیارهای تحمل ریسک (RTC) را بر اساس مناطق قابل تحمل/غیرقابل تحمل در ماتریس ریسک تعریف کنید.
3. سناریوی تصادف مربوطه را تعریف کنید، مثلاً خرابی مکانیکی یا انسانی
4. با استفاده از ماتریس ریسک، فرکانس رویداد آغازگر را تعیین کنید
5. شناسایی شرایط و تخمین احتمال شکست در صورت تقاضا (PFD)
6. فراوانی پیامدهای کاهش نیافته را تخمین بزنید
7. IPL ها را شناسایی کنید و PFD را برای هر یک تخمین بزنید
8. فراوانی پیامدهای کاهش یافته را تعیین کنید
9. نیاز به IPL اضافی را ارزیابی کنید.

ماتریس ریسک برای فرکانس ها و پیامدها [ 2 ]

			عواقب
تاثیر بر شهرت			ناچیز	حاشیه ای	انتقادی	فاجعه بار
هزینه (نشان دهنده)			0.1 میلیون دلار	1.0 میلیون دلار	10 میلیون دلار	≥50 میلیون دلار
فرکانس	غیر محتمل	1/100/سال	کم	متوسط	متوسط	جدی
	از راه دور	1/50/سال	کم	متوسط	متوسط	جدی
	گاه به گاه	1/10/سال	کم	متوسط	جدی	بالا
	محتمل	1/2/سال	متوسط	جدی	بالا	بالا
	مکرر	1/½/سال	متوسط	جدی	بالا	بالا

استفاده های دیگر

[ ویرایش ]

اگرچه روش LOPA در صنعت فرآیند آغاز شد، این تکنیک را می توان در زمینه های دیگر استفاده کرد، از جمله: [ 4 ]

• طراحی کلی
• مدیریت تغییر
• ریسک مکان یابی تاسیسات
• برنامه های یکپارچگی مکانیکی
• تحقیقات حادثه
• ابزار غربالگری برای ارزیابی کمی ریسک (QRA)

مراجع

1. ^پرش به بالا:a b CCPS(2001).تجزیه و تحلیل لایه حفاظت: ارزیابی ریسک فرآیند ساده شده. نیویورک، نیویورک:موسسه آمریکایی مهندسین شیمی.شابک 978-0-816-90811-0.
2. ^پرش به بالا:a b c d Willey, Ronald J. (2014)."تحلیل لایه حفاظتی". مهندسی Procedia .84:12–22.doi: 10.1016/j.proeng.2014.10.405 .
3. ^پرش به بالا:الف ب مختاب، سعید; پو، ویلیام ای. مک، جان ی. (2019).کتاب راهنمای انتقال و فرآوری گاز طبیعی، اصول و شیوه ها(ویرایش چهارم). کمبریج، ماس و آکسفورد:انتشارات حرفه ای خلیج فارس. ص 517–518.شابک 978-0-12-815817-3.
4. ^پرش به بالا:کینگزلی ، جان (

Layers of protection analysis (LOPA)

انالیز لایه های محافظتی (LOPA)

مقدمه:

از جمله سيستم‌هاي ايمني در فرآيندهاي صنعتي شيميايي، سيستم‌هاي ايمني مجهز به ابزار دقيق مي‌باشند. سطح خدشه ناپذيري ايمني اين سيستم‌ها تعيين کننده ميزان اطمينان پذيري عملکرد آنها در هنگام بروز شرايط غير ايمن و در نهايت حفظ جان کارکنان، تجهيزات، توليد و محيط زيست از خسارات جدي مي‌باشد. مطالعات SIL يک معيار کمي از کافي بودن لايه‌هاي حفاظتي داراي سيستم‌هاي ايمني مجهز به ابزار دقيق موجود و سطح ايمني جامع سيستم است.

استاندارهاي بين‌المللي IEC-61508 و IEC-61511 مبناي تحليل ایمنی کارکردی و سطح خدشه ناپذيري ايمني بشمار رفته تکنيک‌هايي را جهت محاسبه آن ارائه داده‌اند. یکی از این تکنیک ها آنالیز لایه های حفاظتی است.

تحلیل لایه های حفاظتی یک روش نیمه کمی برای تحلیل و ارزیابی ریسک است. بطور بعمول در فرآیندهای شیمیایی، لایه های حفاظتی مختلفی برای کاهش فرکانس پیامدهای ناخواسته مورد استفاده قرار می‌گیرند: طراحی فرآیند (شامل طراحی ذاتاً ایمن)؛ سیستم‌های کنترلی پایه ای فرآیندی، سیستم ابزار دقیق ایمنی؛ ابزارهای غیر عامل (مانند خندق و دیوار انفجاری)؛ ابزارهای عامل (مانند شیرهای اطمینان )؛ دخالت‌های انسانی و غیره.

اصل هدف ایجاد LOPA تمایل به بهبود روش‌های کیفی با استفاده از منطق، هدف و عملکرد مبتنی بر ریسک است. در LOPA، لایه‌های حفاظتی منحصر بفرد پیشنهاد شده و یا ارائه شده، برای بررسی تاثیر گذاری مورد تجزیه و تحلیل قرار می‌گیرند. سپس، اثرهای ترکیبی لایه های حفاظتی در برابر معیارهای تحمل ریسک بررسی و با آن مقایسه می‌شوند.

در این تکنیک زمانیکه که میزان کاهش ریسک به هر SIS اختصاص پیدا کرد، این کاهش مطابق قواعد IEC.61511 part1 مشخص کننده مرتبه SIL آن SIS است.

تحليل لايه های حفاظتی LOPA روش نيمه كمي براي تخمين ريسك پيشامد ناخواسته يا سناريو است. اين روش وجود تدابير كافي براي كنترل يا تسكين ريسك را تحليل مي كند. جفت علّت-معلول انتخاب مي شود و لايه هاي حفاظتي پيشگيري كننده كه از منجر شدن علل به پيامدهاي نامطلوب جلوگيري مي كند، شناسايي مي شود. محاسبات مقداري بمنظور كفايت سطح حفاظت براي كاهش ريسك تا سطح قابل تحمل انجام مي شود.

كاركرد

LOPA مي تواند به صورت ساده كيفي استفاده شود تا لايه هاي حفاظتي بين خطر يا پيشامد سببي و نتايج را بررسي كند. معمولاً رويكرد نيمه كمي استفاده مي شود تا دقت بيشتري را براي غربال فرآيندهايي مانند HAZOP يا PHA ايجاد كند.

LOPA مبنايي براي مشخصات لايه هاي حفاظتي مستقل (IPLs) و سطح يكپارچگي ايمني (سطوح SIL) براي سيستم هاي ابزاري ارائه مي كند كه در سري 61508 IEC و 61511 IEC شرح داده شده است كه الزامات سطح يكپارچگي ايمني (SIL) را در سيستم هاي ابزاري تعيين مي كند. LOPA مي تواند براي كمك به مؤثّر بودن منابع كاهش ريسك اختصاص داده شده، استفاده شود و كاهش ريسك انجام شده را براي هر لايه حفاظتي تحليل كند.

ورودي ها

ورودي هاي LOPA شامل:

• اطلاعات اساسي ريسك شامل مخاطرات، علل و پيامدها كه از روشي مانند PHA تهيه شده است؛
• اطلاعاتي درباره كنترل هاي موجود يا پيشنهادي؛
• فراواني پيشامد سببي، احتمال خرابي لايه هاي حفاظتي، اندازه گيري پيامدها و تعريف سطح قابل تحمل ريسك؛
• فراواني علل آغازين، احتمال خرابي لايه هاي حفاظتي، اندازه گيري پيامدها و تعريف سطح قابل تحمل ريسك

فرآيند

• LOPA توسط تيمي از متخصصان در رويه زير انجام مي شود:
• شناسايي علل آغازين براي نتيجه ناخواسته و جستجوي داده براي فراواني و پيامدهاي آنان؛
• انتخاب جفت علّت- معلول؛
• شناسايي لايه هاي حفاظتي كه از منجر شدن علل به پيامدهاي نامطلوب جلوگيري مي كند، اثر بخشي آنها تحليل مي شود؛
• شناسايي لايه هاي حفاظتي مستقل (IPLs) (تمام لايه هاي حفاظتي IPLs نيستند)؛
• تخمين احتمال خرابي هر IPL؛
• فراواني علّت آغازين با احتمال خرابي هركدام از IPL ها و احتمال هر اصلاحات شرطي (اصلاحات شرطي براي مثال شخص حاضري كه تحت تأثير باشد) تركيب مي شود تا فراواني رخداد پيامدهاي نامطلوب تعيين شود. مقدار عددي براي فراواني و احتمال استفاده مي شود؛
• سطح محاسبه شده ريسك با سطح قابل تحمل براي تعيين نياز به حفاظت بيشتر مقايسه مي شود.

IPL وسيله يا فعاليتي است كه قادر به جلوگيري از پيامدهاي نامطلوب فرآيند سناريو، پيشامد سببي مستقل يا هر لايه حفاظتي ديگر همراه با سناريو است.

IPLs شامل:

• ويژگي هاي طراحي؛
• ابزار محافظ فيزيكي؛
• سيستم هاي ارتباطي و مداخلات؛
• محافظت فيزيكي رويدادهاي بعدي؛
• سيستم هاي پاسخ اضطراري (رويه ها و بازرسي ها IPLs نيستند).

خروجي ها

پيشنهادهايي براي هر كنترل بيشتر و اثربخشي اين كنترل ها در كاهش ريسك مي تواند داده شود.

LOPA از تكنيك هايي است كه از ارزيابي SIL هنگام مواجه با سيستم هاي ابزراي/مرتبط ايمني استفاده مي كند.

نقاط قوت و محدوديت ها

نقاط قوت شامل موارد زير است:

• به زمان و منابع كمتر نسبت به تحليل درخت خطا يا ارزيابي ريسك كمي كامل نياز دارد اما دقيق تر از قضاوت ذهني كيفي است.
• كمك به شناسايي و تمركز منابع بر حساس ترين لايه هاي حفاظتي مي كند.
• فعاليت ها، سيستم ها و فرآيندهايي كه براي آنها حفاظت كافي وجود ندارد را شناسايي مي كند؛
• تمركز بر جديترين پيامد مي كند.

محدوديت ها شامل موارد زير است:

• LOPA فقط تمركز بر جفت علّت- معلول و يك سناريو در زمان واحد دارد. روابط پيچيده بين ريسك ها يا بين كنترل ها پوشش داده نمي شود.
• كمي سازي ريسك براي حالات خرابي معمول محاسبه نمي شود.
• LOPA براي سناريوهاي خيلي پيچيده و جايي كه جفت هاي علّت- معلول زيادي موجود است يا پيامدهاي مختلفي بين ذي نفعان مختلف تأثير مي گذارد، استفاده نمي شود.

منابع:

IEC 61508 (all parts), Functional safety of electrical/electronic/programmable
electronicsafety-related systems
IEC 61511, Functional safety – Safety instrumented systems for the process industry sector

Lifting Plan

Lifting Plan چیست؟

لیفتینگ پلن یا برنامه باربرداری مجموعه‌ای از برنامه‌ریزی‌ها، محاسبات، بررسی‌ها و شبیه ‌سازی‌ قبل از جابجایی بار و یا بارهایی می‌باشد که می‌خواهیم از نقطه A به نقطه B برسانیم در لیفتینگ پلن هدف نهایی غلبه کردن به نیروی گرانش زمین جهت جابجایی بار‌ها به صورت کنترل شده، ایمن و با بهره‌وری بالا می‌باشد.

البته این امر به وسیله جرثقیل‌ها ، ماشین‌آلات حمل و نقل، تجهیزات بالابری، اسلینگ‌ها و نیروی انسانی آموزش دیده میسر خواهد شد.

نمونه خروجی از نرم افزار lifting plan

• چرا بایستی لیفتینگ پلن(Lifting Plan) تهیه کنیم ؟
  • لیفتینگ پلن(Lifting Plan) در دنیا :
  • نکات ضروری جهت تهیه لیفتینگ پلان (Lifting Plan) :
• انواع لیفتینگ پلن(Lifting Plan) بر اساس نوع باربرداری :
  • باربرداری عادی (routin lifts) :
  • باربرداری غیر‌‌عادی یا خاص (non-routin lifts) :
  • نحوه تهیه لیفتینگ پلن(Lifting Plan) :
  • مسئولین فرآیند لیفتینگ :
    • مدیر تیم باربرداری (Lift Director)
    • تیم باربرداری (Signalmen,Rigger)
    • مدیر پروژه (Site supervisor)
    • مالک جرثقیل (Crane owner)
    • اجاره کننده جرثقیل (Crane User)
    • اپراتور جرثقیل (Crane Operator)
  • دستورالعمل لیفتینگ :

چرا بایستی لیفتینگ پلن(Lifting Plan) تهیه کنیم ؟

پیامد های باربرداری بدون تهیه و توجه به لیفتینگ پلن (Lifting Plan)

• وقوع حوادث (accident) در زمان جابجایی بار
• به خطر افتادن نیروی انسانی و تجهیزات
• خسارات جبران ناپذیر به افراد ، تجهیزات و پروژه
• هدر رفتن زمان و منابع مالی
• پایین آمدن بهره‌وری

عدم وجود لیفتینگ پلن (Lifting Plan) درفرآیند باربرداری مانند این است که شما اتوموبیلی در اختیار دارید و قصد مسافرت دارید اما نمی‌دانید میزان مسافت چقدر است؟ چقدر بنزین نیاز دارید و باید از چه مسیری به مقصد برسید و چه موانعی در سر راه شما وجود دارد؟ بنابراین در بهترین حالت شما به مقصد نمی‌رسید و آسیبی هم نمی‌بینید، اما خبری از رسیدن به مقصد نیست !!!!!

لیفتینگ پلن(Lifting Plan) در دنیا :

امروزه در دنیا لیفتینگ پلن(Lifting Plan) قبل از فرآیند باربرداری بایستی تنظیم و تهیه می‌گردد و به وسیله مسئولین ایمنی (hse) و سوپروایزرها به رویت و نظارت می‌رسد. به صورت معمول مدیر تیم باربرداری (lift director) برنامه باربرداری (Lifting Plan) را با لحاظ کردن کلیه المانهای موجود تنظیم می‌کند .

هدف کلی لیفتینگ پلن(Lifting Plan) ،باربرداری ایمن و راحت می‌باشد.در واقع فرآیند باربرداری بدون لیفتینگ پلن و برنامه باربرداری با ریسک بالا و بعضا حوادث دلخراش همراه می‌باشد.

در نهایت لیفتینگ پلن(Lifting Plan) نقشه راهی است جهت نیل به مقصودی که هدف آن باربرداری(Lifting) موفق با ریسک پایین می‌باشد.

نکات ضروری جهت تهیه لیفتینگ پلان (Lifting Plan) :

• وزن بار
• حجم و ابعاد بار
• نقطه ثقل بار
• میزان ارتفاع
• مشخصات جرثقیل‌ یا جرثقیل های مورد نیاز
• جدول بار جرثقیل‌ها
• مشخصات ابزار مورد نیاز جهت مهار کردن و بستن بار
• بازرسی‌های دوره‌ای و اولیه تجهیزات باربرداری
• بررسی ایمن بودن تجهیزات باربرداری
• بررسی پروزه جهت انتخاب بهترین نقطه استقرار جرثقیل
• تعیین نوع باربرداری (عادی یا غیر متداول)
• نکات باربرداری
• بررسی ریسک های مرتبط با باربرداری

نمونه خروجی از نرم افزار تهیه lifting plan

انواع لیفتینگ پلن(Lifting Plan) بر اساس نوع باربرداری :

1. لیفتینگ پلن (Lifting Plan) بر اساس باربرداری عادی (routin lifts)
2. لیفتینگ پلن (Lifting Plan) بر اساس باربرداری غیر عادی یا خاص (non-routin lifts)

باربرداری عادی (routin lifts) :

نوعی فرآیند باربرداری می‌باشد که در کارگاه‌ها به صورت روتین و روزانه انجام می‌گردد. حداکثر بار مجاز در این نوع باربرداری ۵۰ تن و کمتر می‌باشد. چنانچه شرایط فرآیند باربرداری(Lifting) به صورت زیر باشد میتوان آن را یک باربرداری عادی در نظر گرفت:

• مناسب بودن آب و هوا و جریان باد
• حساس نبودن محل باربرداری
• لیفتینگ بارهای تکراری و روتین روزانه.
• مشخص بودن مرکز ثقل بار
• بارهایی که ۷۵ درصد کمتر از ظرفیت جرثقیل باشد.
• باربرداری‌هایی که از قبل ارزیابی ریسک شده‌اند و تکراری می‌باشند.
• بار‌های با تناژ کمتر از۵۰ تن.
• مشخص بودن وزن بار
• بارهایی که مرکز ثقل‌شان عمود بر قلاب جرثقیل باشد.
• استفاده از تجهیزات باربرداری بازرسی شده ،سلامت ،متداول و استاندارد.
• فرآیند باربرداری که یک اپراتور و ریگر با تجهیزات مشخص و بار‌‌‌های مشخص و تکراری در طول روز انجام داده‌اند و محاسبات و رعایت زوایای باربرداری در آن رعایت شده است.
• فرآیند باربرداری با لیفتینگ پلن مشخص و تکراری.

نمونه خروجی از نرم افزار۳dliftplan.com جهت تهیه lifting plan

باربرداری غیر‌‌عادی یا خاص (non-routin lifts) :

این نوع باربرداری به صورت غیر‌معمول و خاص انجام می‌گردد و در شرایط خاص ،بارهای حساس و سنگین را شامل می‌شود.البته جابه‌جایی بارهای بالای ۵۰ تن و با چندین جرثقیل هم از این نوع باربرداری می‌باشد.

اگر شرایط فرآیند باربرداری به صورت زیر باشد میتوان آن را یک باربرداری غیر‌عادی و خاص در نظر گرفت:

• بار‌های با تناژ بیشتر از۵۰ تن.
• فرآیند باربرداری با دو یا چند جرثقیل و بالابر.
• فرآیند باربرداری تاندوم لیفتینگ.(Tandem lift)
• فرآیند باربرداری پیچیده.(Complex lift)
• باربرداری در پروژه های حساس و خاص.
• استفاده از لوازم باربرداری غیر روتین و خاص.
• بار هایی که بالاتر از ۷۵ درصد ظرفیت جرثقیل‌ها باشد.
• بارهایی که فاقد برنامه باربرداری روتین و مشخص باشد.
• شرایط محیطی خاص جهت پروزه مورد نظر و وجود موانع در زمان باربرداری.
• باربرداری های متحرک و دینامیک.
• بارهای نا متعادل و دارای مرکز ثقل متفاوت.
• بارهایی که مرکز ثقل آنها بر قلاب جرثقیل عمود نباشد.

نحوه تهیه لیفتینگ پلن(Lifting Plan) :

مسیر تهیه لیفتینگ پلن(Lifting Plan) با درخواست مدیر پروژه آغاز می شودابتدا بر اساس درخواست مدیر پروژه و با توجه به روند مدیریت پروژه و بار مورد نظر ،روند کار شروع می‌گردد.با اطلاعات جمع اوری شده از پروژه ، محاسبات لازم با توجه به شرایط پروژه ،بار و جرثقیل‌ها به وسیله مدیر تیم انجام می‌گردد و در نهایت برنامه باربرداری(Lifting Plan) تهیه می‌شود

امروزه نرم افزار های مختلفی جهت تهیه لیفتینگ پلان مانند وبسایت ۳dliftplan که تهیه لیفیتینگ پلان را راحت تر کرده اند، اما بایستی توجه کرد که پلان تهیه شده توسط نرم افزار را مجددا بررسی نمود.

نمونه خروجی از نرم افزار۳dliftplan.com جهت تهیه lifting plan

مسئولین فرآیند لیفتینگ :

مطابق استاندارد‌ها و قوانین بین‌المللی از جمله استاندارد ASME (انجمن مهندسین مکانیک آمریکا) افراد ذیل در فرآیند باربرداری دهیل می باشند :

مدیر تیم باربرداری (Lift Director)

تیم باربرداری (Signalmen,Rigger)

مدیر پروژه (Site supervisor)

مالک جرثقیل (Crane owner)

اجاره کننده جرثقیل (Crane User)

اپراتور جرثقیل (Crane Operator)

دستورالعمل لیفتینگ :

• در صورت استفاده از بسکت جهت حمل نفر حتماً در محاسبات ، وزن بسکت و نفر را دوبرابر در نظر گرفته شود.

• جرثقیل انتخاب شده می باید دارای توانایی باربرداری بیست درصد بیشتر از بار مورد نظر طبق فاصله و زاویه مورد نظر ما باشد.

• وزن واقعی بار و تجهیزات باربندی و مکان نقطه ثقل بار مشخص گردد.

• جرثقیل ها، بسکت ها، تجهیزات باربندی، راننده و ریگر جرثقیل باید دارای تاییدیه واحد ایمنی و بازرسی فنی باشند.

• قبل از شروع فرآیند باربرداری سلامت جسمی و روحی کلیه پرسنل درگیر فرآیند توسط واحد ایمنی بررسی گردد.

• قبل از شروع به فرآیند باربرداری کلیه پرسنل به صورت نمادین و نمایشی کلیه مراحل فرآیند را تمرین نمایند.

• حضور پرسنل و تجهیزات آتش نشانی و کمک های اولیه در موقعیت فرآیند الزامی می باشد.

• استفاده کامل از تجهیزات حفاظت فردی(ppe) شامل استفاده ازلباس کار مناسب ،کلاه و دستکش وکفش ایمنی و…ضروری می باشد.

• آماده سازی محیط و تخلیه تمامی افراد غیر مرتبط در فرآیند باربرداری از حوزه فرآیند

• هنگام بار برداری و بارگذاری عبور بار از بالای سر افراد و تجهیزات خطر آفرین ممنوع می باشد.

• محوطه فرآیند با نوار خطر از سایر نقاط جدا گردد.

• قبل از شروع به فرآیند از وضعیت آب و هوایی منطقه و سرعت باد اطلاعات دقیقی کسب گردد.

• در صورت استفاده از tag line از طنابی با طول مناسب استفاده شود که فرد در زیر بار قرار نگیرد و از فاصله مناسبی برخوردار باشد.

استاندارد بازرسی انواع جرثقیل کدام استاندارد ها می باشد ؟

بر اساس استاندارد ASME B30 می توان تعدادی زیادی از جرثقیل ها را بازرسی نمود، همچنین براساس استاندارد BS466 نیز می توان جرثقیل های سقفی را بازرسی نمود .

استاندارد بازرسی جرثقیل های برجی یا تاور کرین کدام استاندارد می باشد ؟

استاندارد ASME B30.3

استاندارد بازرسی جرثقیل موبایل یا سیار کدام استاندارد می باشد ؟

استاندارد ASME B30.5

استاندارد بازرسی جرثقیل سقفی (OVER HEAD CRANE) کدام استاندارد می باشد ؟

استاندارد ASME B30.2
استاندارد BS 466

استاندارد بازرسی جرثقیل مونوریل کدام استاندارد می باشد ؟

استاندارد ASME B30.11

استاندارد بازرسی تجهیزات باربرداری کدام استاندارد می باشد ؟

استاندارد ASME B30.9

جهت دسترسی به Lifting plan به لینک دسترسی زیر وارد شوید :

https://www.kranxpert.de/kranxpertfree.php

Ref: exireboiler.ir